摘要：陽光廠自精益生產實施方案通過總部審核以來，建立起常態化會議推進和檢查考核機制，定期召開精益生產專題推進，每周開展精益例會、精益檢查
陽光廠自精益生產實施方案通過總部審核以來，建立起常態化會議推進和檢查考核機制，定期召開精益生產專題推進，每周開展精益例會、精益檢查和精益通報，穩步推進制造精益十六大模塊落地。經過為期一年的實施，在生產、質量、安全、成本、設備、物資等管理均得到了提升和取得一定的成效，已經實質性步入正軌。
合理制定生產計劃、充分利用鋼材管理信息化系統。通過下料計劃替代月度計劃作為工藝配料計劃依據，捋順材料的使用順序，進而充分發揮鋼材系統定位功能，避免翻料和克服小件對應主料未開料等弊端，縮短進料時間，快速配套，同時采用電磁鐵替換傳統吊鉤，料場裝卸料平均效率提高150%，勞動強度降低60%，人工成本降低約50%，節約木方13萬元/年。
取消主車間散件加工，推行模塊化管理。將主車間的小件下料、坡口、鉆孔合并，形成小件車間，實現集群化加工，提高標準化作業、生產效率、材料的利用率，同時主車間形成下料、坡口、對接、組立、埋弧、矯正、鉆、鋸、二次下料、總裝、總焊、打磨十二大流水作業，并將其整合為下料、組立、埋弧矯正、總裝、焊磨五大模塊，可以杜絕小工序存在，便于均衡流水節拍作業；理順工序內部管理鏈，避免長線交叉、顧頭顧不上尾管理；執行半成品質量捆綁權責劃分，減少工序間相互推諉，如主體焊負責校正、杜絕變形等。
建立作業標準、定制化操作。即建立作業安全、設備、工藝、質量標準，詳細來說即將各個工序進行動作分解，明確每個動作安全作業、設備規范操作、工藝執行要領及質量水準，截止年底全廠布置38面靜態看板、覆蓋58個工位，便于工人隨用隨取。
5S可視化管理。通過對車間工序庫存、工具箱擺放、工藝執行進行定區域、可視化標識，便于識別、查找、操作，如目前正在執行坡口開設標識，在零件上明晰標注坡口焊縫類型、坡口角度、坡口方向、坡口尺寸，便利工人直觀熟知坡口工藝，提高坡口開設效率，錯誤率由原來的6.5%降至0.8%。
提高設備的利用率，減少物流的倒運，提高有效作業時間。如鉆鋸鎖區三維鉆出料架設定橫移胎架進行鉆孔成品自動向鋸床入料架傳輸和總裝總焊區域不獨立，推行人動，構件不動等措施，減少構件倒運物流時間，克服場地有限先天不足條件，大大提高流轉速。
充分發揮防錯機制，防范未然。廠部推廣使用C型防傾倒夾具、擋弧板等20余項安全防護措施，有效降低安全隱患，增設75個氣體開關防撞保護罩，避免構件吊運過程中碰撞所造成的開關損壞和漏氣隱患，降低維護成本、提高安全系數。
